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La empresa ocupa una superficie total de 25 hectáreas, 7 de estas se encuentran cubiertas y da empleo a unas 700 personas.

En el interior del establecimiento se aplica el Sistema de Producción AGCO, el cual se basa en la teoría del lean management o gestión eficiente.

El objetivo primario del lean management es centrarse de manera implacable en la eliminación de procesos de fabricación que no añaden valor desde la perspectiva del cliente, para mejorar la eficiencia, la efectividad y los beneficios.
1 LÍNEA DE MONTAJE DE LA COSECHADORA
Durante el período de máxima producción, con 9 horas de trabajo diarias, la línea de montaje puede fabricar 7 cosechadoras al día.

Los grupos y los subgrupos de toda la gama de cosechadoras fabricadas en Breganze se montan en las diferentes áreas de premontaje a lo largo de la línea principal.
2 SETTING & TESTING TUNNEL
Al final de la línea de montaje la máquina se traslada al “Setting & Testing Tunnel”.

Aquí, un equipo específico comprueba más de 100 puntos de inspección según unas listas de comprobación específicas basadas en inspecciones previas a la entrega y en informes de clientes. La cosechadora se ve sometida a pruebas estáticas y dinámicas a baja velocidad y a máxima velocidad. Las pruebas pueden durar hasta 8 horas, dependiendo del modelo.

Para garantizar a nuestros cliente el máximo nivel de calidad, aseguramos una formación continua de nuestro personal y comprobamos cuidadosamente cada fase de la producción.
3 SUPERMARKET
Un nuevo supermercado va a ser completado con una organización horizontal de las estanterías según un nuevo método de toma más fácil y rápido. Esta gran redistribución supone en parte un importante plan de mejora con el objetivo de establecer un nuevo flujo de material para permitir un proceso de producción más racional y eficiente.
4 LÍNEA DE MONTAJE DEL CABEZAL DE CORTE
Se fabrican tres tipos de cabezales de corte en varias dimensiones, de 4,20 m a 10,74 m, en esta línea de producción: la serie L, y los cabezales FreeFlow y PowerFlow.
5 AGCO PARTS
AGCO Parts - Breganze Division – recibe, almacena y distribuye piezas originales para apoyar a las marcas AGCO dedicadas a las cosechadoras, maquinaria y tractores. Ofrece repuestos originales directamente a los Vendedores en toda Italia e indirectamente en otros países de Europa, África, y Oriente Medio gracias a su red de almacenes en el Reino Unido, Francia, España, Finlandia, Turquía y Suecia.
6 PROTOTIPOS
Un departamento específico dedicado al desarrollo y pruebas continuas de nuevos productos tecnológicos para satisfacer la visión AGCO: ofrecer soluciones de alta tecnología a agricultores profesionales que alimentan al mundo.
7 TALLER DE PINTURA
El nuevo taller de pintura tiene una superficie de 6.000 metros cuadrados y ofrece dos sistemas de pintura: recubrimiento electroforético (e-coat) y recubrimiento en polvo.

Las piezas se cargan en grúas de transferencia automatizadas, en diferentes áreas según el tamaño, y se ven sometidas al proceso de recubrimiento cataforético. Esto otorga una mejor protección ante la corrosión de la pieza y es la base para todas las piezas, especialmente las piezas internas.

Después del proceso de e-coating, las piezas se dejan reposar y se secan en un horno a 170-190°C, dependiendo del grosor. Además, todas las partes expuestas a la luz sufrirán un segundo proceso de recubrimiento de polvo.
8 ELABORACIÓN MECÁNICA
Nuestra estrategia es fabricar los componentes centrales de la cosechadora de manera interna: queremos estar seguros de que se realizan según nuestras elevadas normas de calidad.

El Trillador, el Trillador trasero, el Sacudidor y el Rotor de la híbrida se montan en tres estaciones separadas y entonces son reequilibrados con un equipo especial.

Los componentes de los engranajes y los accionamientos finales se elaboran primero en áreas específicas y después se montan para formar el relativo subgrupo. Los engranajes se prueban completamente en una cabina especial.

En el área de mecanizado, se han ubicado dos centros de mecanizado multifunción para ejes y otros centros de mecanismo controlados numéricamente.
9 CORTE Y PLIEGUE
El corte y el pliegue son partes esenciales de nuestro proceso de fabricación: para garantizar una calidad del máximo nivel tenemos equipo preciso y eficiente para todas estas operaciones. En este departamento también hemos hecho recientemente inversiones: la TruBend Serie 5000 es la plegadora de TRUMPF con más éxito en todo el mundo, tiene muchas características que hacen más fácil el trabajo diario del operador y garantiza una precisión óptima de la pieza y la exactitud del ángulo.
10 RECEPCIÓN
En este área recibimos todo el material externalizado de los proveedores externos, como chapas de metal, piezas moldeadas, componentes eléctricos, partes hidráulicas, motores, ruedas y piezas pequeñas estándar. Los materiales en entrada se someten constantemente a inspecciones de calidad rigurosas.
11 SOLDADURA
La operación de soldadura es crucial para un buen funcionamiento y resistencia de las piezas. Por esta razón, seguimos realizando la soldadura de todos los componentes principales en la fábrica. Esta acción ofrece un valor añadido que supone grandes ventajas para los clientes.

El Departamento de Soldadura se compone de 40 estaciones de soldadura.

Se ha dedicado una isla robótica para la soldadura de los bastidores de los cabezales de las series PowerFlow, FreeFlow y L-Series, en varios tamaños. El sistema se compone de dos robots que se mueven sobre raíles y sueldan simultáneamente la misma parte montada sobre un manipulador.
12 AGCO ITALIA
Todas las operaciones de venta y marketing, formación y servicio post venta para Massey Ferguson, Challenger Valtra, y Fendt, son efectuadas aquí para el mercado de tractores en Italia.
13 ENVÍO
En este departamento se ha dedicado un área a la comprobación final de calidad, otra al ajuste de accesorios y un espacio específico a la preparación de las máquinas con la cubierta de invierno: de hecho, somos el primer y único fabricante en la industria que protege las nuevas cosechadoras con una cubierta impermeable exclusiva durante los envíos en invierno que evitar que las máquinas se vean sometidas a corrosión por la sal de las carreteras.