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L’azienda si estende su un’area complessiva di 25 ettari, 7 dei quali coperti, e impiega circa 700 persone.

All’interno dello stabilimento, l’AGCO Production System viene applicato secondo la teoria del lean manufacturing.

La lean production ha come concetto base l’eliminazione di tutti quegli aspetti produttivi che non forniscono alcun valore aggiunto dalla prospettiva del cliente, al fine di consentire una maggiore efficienza, efficacia e redditività.
1 LINEA DI MONTAGGIO MIETITREBBIE
Nel periodo di massima produzione, con 9 ore lavorative giornaliere, dalla linea di montaggio possono uscire 7 mietitrebbie al giorno.

I gruppi e i sottogruppi dell’intera gamma di mietitrebbie prodotte a Breganze sono assemblati nelle diverse aree di pre-assemblaggio lungo la linea principale.
2 SETTING & TESTING TUNNEL
Alla fine della linea di montaggio, la macchina viene trasferita al “Setting & Testing Tunnel”.

Qui, un team dedicato esegue più di 100 controlli in base a una check list specifica che si basa su ispezioni pre-consegna e report dei clienti. La mietitrebbia è sottoposta a test dinamici e statici, a piena velocità, e a bassa velocità. I test possono durare fino a 8 ore, in base al modello.

Al fine di garantire ai nostri clienti il più alto livello di qualità, assicuriamo un aggiornamento costante del nostro personale ed eseguiamo controlli rigorosi in ogni fase della produzione.
3 SUPERMARKET
Un nuovo supermarket sta per essere ultimato. Lo sviluppo orizzontale degli scaffali permette una movimentazione più rapida e più semplice del materiale.
Questa disposizione completamente rinnovata è parte di un più ampio progetto di miglioramento volto a un nuovo flusso di materiali: lo scopo è consentire un processo di produzione più razionale ed efficiente.
4 LINEA DI MONTAGGIO PIATTAFORME DI TAGLIO
Lungo questa linea di montaggio si producono tre tipi di piattaforme di taglio di varie dimensioni, da 4,20 m a 10,74 m: la serie L e le piattaforme FreeFlow e PowerFlow.
5 AGCO PARTS
La sede AGCO Parts di Breganze riceve, immagazzina e distribuisce ricambi originali a supporto dei marchi AGCO dedicati ai macchinari/macchine di raccolta e trattori.
Essa fornisce ricambi originali direttamente ai rivenditori sul territorio italiano e indirettamente in altri paesi dell’Europa, Africa e Medio Oriente attraverso la propria rete di magazzini situati nel Regno Unito, in Francia, Spagna, Finlandia, Turchia e Svezia.
6 PROTOTIPI
Questo reparto è dedicato allo sviluppo continuo e all’esecuzione di test dei nuovi prodotti tecnologici per rispondere alla visione AGCO: offrire soluzioni high-tech per agricoltori professionisti che producono cibo per tutto il mondo.
7 IMPIANTO VERNICIATURA
Il nuovo impianto di verniciatura occupa una superficie di 6000 metri quadrati ed è costituito da due sistemi di verniciatura: e-coat (elettroforesi) e a polveri.

I componenti sono caricati su barre di trasferimento automatizzate in diverse aree a seconda delle rispettive dimensioni per essere sottoposti al processo di rivestimento per cataforesi. Questo processo conferisce al pezzo una protezione eccellente contro la corrosione. Per questo viene utilizzato come base per tutti le parti, in particolare quelle interne.

Dopo il processo di rivestimento per elettroforesi, i componenti vengono polimerizzati ed essiccati in un forno con temperatura compresa tra i 170 e 190  gradi Celsius in base allo spessore degli stessi. Inoltre, tutte le parti che sono esposte alla luce passano attraverso il processo secondario di verniciatura a polveri.
8 LAVORAZIONI MECCANICHE
La nostra strategia consiste nel produrre “in-house” i componenti fondamentali della mietitrebbia: questo assicura che i prodotti rispettino i nostri standard di alta qualità.

Il battitore, il post-battitore, il trinciapaglia e il rotore della ibrida vengono assemblati in tre stazioni distinte per poi essere bilanciati con apposite apparecchiature.

I componenti del cambio e dei riduttori vengono lavorati prima in aree dedicate e poi assemblati per costituire il sottogruppo relativo. Tutti i cambi sono sottoposti a una serie completa di test in una cabina specificamente attrezzata.

Nell’area di lavorazione sono localizzati due centri di lavoro multifunzionali per gli assali e altri centri di lavorazione con macchine a controllo numerico.
9 TAGLIO E PIEGATURA
Il taglio e la piegatura sono elementi essenziali del nostro processo di produzione: al fine di garantire il massimo livello qualitativo, disponiamo di macchinari precisi ed efficienti per ciascuna di queste operazioni. Recentemente abbiamo investito molto anche in questo reparto: la TruBend Serie 5000 è la piegatrice di TRUMPF con maggiore successo a livello mondiale. Tale macchina offre diverse funzionalità che semplificano il lavoro quotidiano dell’operatore garantendo un’elevata precisione e un’esattezza d’angolo ottimale.
10 ACCETTAZIONE
In quest’area arrivano tutti i materiali provenienti da fornitori esterni, quali ad esempio lamiere, pezzi fusi, componenti elettrici e idraulici, motori, ruote e piccola carpenteria. I materiali in ingresso sono sottoposti costantemente a rigorose ispezioni di qualità.
11 SALDATURA
Le operazioni di saldatura sono fondamentali per un buon funzionamento e per la resistenza dei pezzi. Per questo motivo continuiamo a saldare tutti i componenti principali all’interno dello stabilimento. Tale azione costituisce un valore aggiunto che offre ai clienti grandi vantaggi.

Il reparto si compone di 40 box per la saldatura.

Un’isola robotica è dedicata alla saldatura dei telai delle barre di varie dimensioni e tipologia (Serie L, PowerFlow e FreeFlow). Il sistema è costituito da due robot che si muovono su rotaia e saldano contemporaneamente sullo stesso particolare montato su un manipolatore.
12 AGCO ITALIA
Tutte le attività di vendita e marketing, amministrazione, formazione e i servizi post-vendita per Massey Ferguson, Challenger, Valtra e Fendt sono svolti qui per il mercato italiano dei trattori.
13 SPEDIZIONI
Un’area di questo reparto è dedicata al controllo di qualità finale, un’altra all’allestimento degli accessori, mentre uno spazio specifico è destinato alla preparazione delle macchine con copertura per l’inverno: siamo infatti il primo e l’unico costruttore del settore a proteggere le nuove mietitrebbie con un esclusivo rivestimento idrorepellente durante le consegne invernali per evitare la corrosione delle macchine a causa del sale sulle strade.